Development of a Print Checker for Bottle Labels

By ShojiroOzaki and T. Yoneda Hakata Brewery, Asahi Breweries, Ltd., Japan. This paper was originally presented at the MBAA 112th Anniversary Convention, Keystone, Colorado, 1999.

Abstract
We have been using a laser printer to print the "best-before-date" on our bottled products, and the checker attached to the printer was not sensitive enough to detect all the defective prints subject to com-plaint from consumers. In Japan, incomplete and illegible prints of a date code can lead to consumer complaints. We were thus forced to perform periodic "on the line" visual inspections in addition to the automated checking system. When a defective print was found, we inspected all the products produced between the time of the previous inspection and the time the defective print was found. This has been a great burden on the brewery, and we therefore started to develop a new checking system. The aims for the develop-ment were: 1. a high detection capability, and 2. capability to inspect 100% of the products. The checker we have developed inspects print not by detecting the amount of laser luminescence, like the existing checker does, but by processing image data, which is to visually check the print itself. This system yielded a high detection rate of defective prints. One of the well-known disadvantages of the image processing system is its slow processing capability, which makes it unsuitable for high-speed lines. In order to compensate for the high-speed, we therefore positioned several checkers on each line and divided the monitoring range of a print so that each checker can monitor its range in shorter time. A trial of the checker on a 600 bpm bottling line proved it to be a check-er significantly more accurate than the existing checker and one capa-ble of resolving the problems we have had.
Keywords: checking, print checker, image processing, laser printer  

Sintesis
Nosotros hemos estado usando una impresora l�ser para imprimir "mejor antes que esta fecha" en nuestros productos embotellados, y el checador pegado a la impresora no fue lo suficientemente sensiti-vo para detectar todas las impresiones defectuosas de las que se que-jan los consumidores. En Jap�n, las impresiones incompletas o ilegibles del c�digo de fecha pueden conducir a quejas del consumi-dor. Fue por eso que nos vimos obligados a ejecutar inspecciones visuales "en l�nea" peri�dicas adem�s del sistema de chequeo autom�tico. Cuando se encontr� una impresi�n defectuosa, nosotros inspeccionamos todos los productos producidos desde la fecha de la inspecci�n previa a la fecha en que se encontr� la impresi�n defec-tuosa. Esto ha sido una gran carga en la cervecer�a y por eso empezamos a desarrollar un sistema nuevo de chequeo. Las metas para el desar-rollo fueron: 1. Una alta capacidad de detecci�n y 2. La capacidad de inspeccionar el 100% de los productos. El checador que nosotros hemos desarrollado no inspecciona las impresiones mediante la detecci�n de la cantidad de luminiscencia del l�ser, como los otros checadores que existen, sino mediante le proceso de datos de im�genes, que es inspeccionar el impresi�n misma visualmente. Este sistema ofreci� un nivel de detecci�n alta de impresiones defectuosas. Una de las mas conocidas desventajas del sistema de proceso de im�genes es su lenta capacidad de proce-samiento, lo que lo hace inadecuado para l�neas de alta velocidad. Para compensar la alta velocidad, nosotros colocamos varios checadores en cada l�nea y dividimos el rango de monitoreo de la impresi�n de tal manera que cada checador pueda monitorear su rango en un tiempo m�s corto. Una prueba del checador en una l�nea embotelladora de 600 bpm comprob� que el checador era mucho m�s preciso que el existente y era capaz de solucionar los problemas que te est�bamos teniendo.